Наплавка уплотнительных поверхностей паропроводов: технология и контроль качества
Наплавка уплотнительных поверхностей деталей паропроводов из сталей марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и сталь 20 — это важный процесс, который требует строгого соблюдения технологических норм. В статье мы рассмотрим основные этапы наплавки, требования к электродам, подготовке деталей, термообработке и контролю качества на основе рекомендаций СТ ЦКБА 053-2008.
Электроды для наплавки
Для наплавки уплотнительных поверхностей седел и тарелок используются следующие марки электродов:
- ЦН-6Л (тип ЭН-08Х17Н7С5Г2-30 по ГОСТ 10051-73 и ГОСТ 9466-75).
- ЭА-395/9 (тип Э-11Х15Н25М6АГ2).
Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом завода-изготовителя. Перед использованием электроды проверяются на твердость наплавленного металла путем наплавки контрольной пробы.
Электроды без сертификатов или с несоответствующими данными к использованию не допускаются.
Требования к сварщикам
К выполнению работ допускаются сварщики, имеющие удостоверение установленного образца, выданное квалификационной комиссией в соответствии с правилами Ростехнадзора. Сварщики могут выполнять только те виды работ, которые указаны в их удостоверениях.
Подготовка деталей под наплавку
- Поверхность деталей должна быть очищена от ржавчины, грязи и жировых веществ до металлического блеска.
- Разделка фасок и канавок должна исключать острые углы, которые могут привести к зашлакованию наплавки.
- Электроды перед использованием прокаливаются: ЦН-6Л — при температуре 100–150°C в течение 1 часа, ЭА-395/9 — при 220°C в течение 1 часа.
- Детали перед наплавкой подогреваются до температуры 600°C.
Технология наплавки
- Детали устанавливаются так, чтобы наплавленный участок находился в горизонтальном положении (допускается наклон до 15°).
- Перед наплавкой ЦН-6Л выполняется облицовочный слой электродами ЭА-395/9 высотой не менее 3 мм.
- Наплавка производится постоянным током обратной полярности (плюс на электроде) с напряжением 24–26 В.
- Сварочный ток устанавливается в зависимости от диаметра электрода (см. таблицу ниже).
- Наплавка выполняется в 4 слоя, высота каждого слоя — 2–3 мм.
- Ширина валика не должна превышать 6 диаметров электрода, перекрытие между валиками — 1/3 ширины.
- После каждого слоя поверхность очищается от шлака и брызг.
- Припуск на механическую обработку: по ширине — 3 мм, по высоте — 2–3 мм. Высота наплавки после обработки — не менее 8 мм.
Термообработка наплавленных деталей
Для снятия внутренних напряжений после наплавки детали подвергаются термообработке:
- Загрузка в печь при температуре не ниже 600°C.
- Нагрев до 725±25°C.
- Выдержка при этой температуре в течение 1 часа.
- Охлаждение с печью до 300°C, далее — на спокойном воздухе.
Термообработка должна производиться сразу после наплавки, не допуская остывания деталей ниже 500°C.
Контроль качества наплавки
Контроль качества включает:
- Внешний осмотр и замер габаритов наплавки.
- Определение сплошности поверхности.
- Измерение твердости наплавленного металла.
Допустимые дефекты:
- Поры, раковины и шлаковые включения размером не более 1 мм (не более 5 шт. на деталь).
- Расстояние между дефектами — не менее 20 мм.
Недопустимые дефекты:
- Трещины.
- Дефекты, влияющие на герметичность затвора.
Заключение
Наплавка уплотнительных поверхностей — это сложный процесс, требующий строгого соблюдения технологических норм. От качества выполнения работ зависит надежность и долговечность оборудования. Соблюдение всех этапов — от подготовки деталей до контроля качества — гарантирует высокий результат.
Удачи в вашей работе! Если у вас есть вопросы или опыт в наплавке, делитесь в комментариях.