НАПЛАВКА УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПАРОВОДЯНОГО ТРАКТА марка стали 12Х1МФ; 15Х1М1Ф;сталь 20
Электроды
- Для наплавки уплотнительных поверхностей седел и тарелок
применяются электроды марки ЦН-бЛ типа ЭН-08Х17Н7С5Г2-30 ГОСТ 10051-73 и ГОСТ 9466-75, ЭА-395/9 типа Э-11Х15Н25М6АГ2.
- Качество и основные характеристики электродов должны быть подтверждены сертификатом завода-изготовителя, а также должны соответствовать данным таблицы. Электроды необходимо проверить на твердость наплавленного металла, для чего проводится наплавка контрольной пробы от проверяемой партии электродов.
- При отсутствии сертификата и этикетов на пачках электродов, а также в случае несоответствия сертификатных данных, требованиям соответствующих паспортов, партия электродов к использованию не допускается и подлежит выбраковке.
- К выполнению работ по наплавке уплотнительных поверхностей деталей арматуры допускаются сварщики, имеющие удостоверение установленного образца на право производства сварочных работ, выданное квалификационной комиссией в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Ростехнадзором. При этом сварщики могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в их удостоверениях
Подготовка деталей под наплавку
- Поверхность деталей, предназначенных для наплавки, должна быть очищена от следов ржавчины, грязи, жировых веществ до металлического блеска.
- Разделка фасок и канавок должна исключать наличие острых углов, способствующих зашлакованию наплавки, и должна обеспечивать доступ для нормального манипулирования электродом.
- Электроды ЦН-бЛ перед использованием должны быть прокалены при температуре 100 150°С в течение не менее одного часа, электроды ЭА 395/9 — при температуре 220°С в течение одного часа. Переноска и хранения на рабочих местах электродов в пеналах.
- Детали перед наплавкой подогреваются до температуры Т=600°С.
- Технология наплавки
- Перед проведением наплавки детали установить таким образом, чтобы наплавленный участок находился в горизонтальном положении. Допускается наклонное положение детали под углом не более 15°.
- Перед наплавкой ЦН-бЛ необходимо выполнить облицовочный слой электродами ЭА-395/9, высота слоя должна быть не менее 3 мм.
- Наплавка производится постоянным током обратной полярности
(плюс на электроде) минимально короткой дугой. Напряжение на дуге должно быть 24- 26В.
- Величина сварочного тока устанавливается в зависимости от диаметра электрода по следующей таблице:
Наклон электрода должен быть 10-15° от вертикали в сторону перемещения электродов.
- Глубина расплавления основного металла должна быть минимальной, для чего наплавку первого слоя рекомендуется производить на минимально допустимом сварочном токе.
- Наплавку следует производить не менее чем в 4 слоя, при этом высота каждого слоя не должна превышать 2….3 мм.
- Ширина накладываемого валика должна быть не более б диаметров электрода. Величина перекрытия одного валика другим должна составлять от 1/3 до Угего ширины.
- После наложения каждого слоя поверхность наплавленного металла тщательно очищается от шлака и брызг при помощи зубила и металлической щетки.
- При наплавке следует обращать внимание на получение необходимой высоты и ширины наплавки. Припуск на механическую обработку по ширине наплавки 3 мм, по высоте 2-3 мм, высота наплавки (перед механической обработкой) должна составлять не менее 12 мм. Высота наплавки после механической обработки должна быть не менее 8 мм.
- При обнаружении дефектов наплавленной поверхности на любой стадии изготовления допускается их исправление посредством наплавки по обычному режиму с предварительной разделкой дефектного места, до здорового металла. Повторная наплавка производится с предварительным подогревом и последующей термообработкой. Исправление наплавки
допускается не более двух раз, если же дефект обнаружен вновь, наплавленный слой срезается до здорового металла и весь процесс повторяется сначала.
Термообработка наплавленных деталей
- Для снятия внутренних напряжений после наплавки электродами марки ЦН-6Л, тарелки и седла подвергаются термообработке по следующему режиму:
- загрузка в печь при температуре не ниже 600°С;
- нагрев до температуры 725±25°С со скоростью, обеспечиваемой мощностью печи;
- выдержка при указанной температуре в течение 1 часа;
- охлаждение с печью до температуры 300°С, далее на спокойном воздухе;
- термообработка с загрузкой в печь наплавленных деталей производится непосредственно после наплавки, при этом не допускается остывание ниже 500°С.
- Контроль качества наплавки
- Контроль качества выполненной наплавки включает: внешний осмотр и замер габаритов наплавки на детали; определение сплошности обработанной поверхности наплавки; измерение твердости наплавки.
- По результатам внешнего осмотра и замеров габаритов наплавленных деталей (до механической обработки), отбраковываются детали с наплавками, имеющими грубые дефекты (поры, раковины, трещины, шлаковые включения).
- До механической обработки в наплавке допускаются поры, раковины и другие дефекты, выходящие на поверхность, на глубине не более 2/3 припуска на механическую обработку.
- Визуальному контролю на сплошность с выявлением дефектов подвергаются все наплавленные детали (контроль производится после шлифовки уплотнительных поверхностей). При этом допускаются поры, раковины, шлаковые включения размером не более 1 мм в количестве не более 5 шт. Расстояние между дефектами должно быть не менее 20 мм. Необходимо учесть и то, что допустимые дефекты ни в коей мере не должны влиять на герметичность затвора.
- Отсутствие трещин на притираемых уплотнительных поверхностях проверяется с применением люминесцентного метода контроля (или цветной дефектоскопии).
- Недопустимым дефектом во всех случаях является трещина.
- Химический состав наплавленного металла, который должен соответствовать данным табл. 4, определяется по образцу- свидетелю. Наплавка на образец производится в несколько слоев, высотой не менее 10 мм, длиной от 100 до 200 мм и шириной от 15 до 20 мм. Проверка химсостава производится методом спектрального анализа.
- Твердость наплавленного металла измеряется на образце- свидетеле при условии выполнения и термообработки контрольной наплавки. Значение твердости должно быть в пределах HRC= 27ч- 37.
